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閥門標準，閥門采購，閥門保養，閥門問題排除
閱讀：415 發布時間：2017-5-3關于批準發布《鋼質管道及儲罐腐蝕與防護調查方法標準》等二十六項石油天然氣行業標準的通知
各有關單位:
《鋼質管道及儲罐腐蝕與防護調查方法標準》等二十六項石油天然氣行業標準（草案）,業經審查通過,現批準為石油天然氣行業標準,予以發布.各項標準的編號,名稱如下:
1 SY/T 0087-95 鋼質管道及儲罐腐蝕與防護調查方法標準
2 SY/T 0545-1995 原油析蠟熱特性參數的測定差示掃描量熱法
3 SY/T 4113-95 埋地鋼質管道聚乙烯防腐層技術標準（代替SYJ4013-87）
4 SY/T 4041-95 油田濕蒸汽發生器安裝及驗收規范（代替SYJ4041-89）
5 SY/T 4084-95 灘海環境條件與荷載技術規范
6 SY/T 4085-95 灘海油田油氣集輸技術規范
7 SY/T 4086-95 灘海結構物上管網設計與施工技術規范
8 SY/T 4087-95 灘海石油工程通風空調技術規范
9 SY/T 4088-95 灘海石油工程給水排水技術規范
10 SY/T 4089-95 灘海石油工程電氣技術規范
11 SY/T 4090-95 灘海石油工程發電設施技術規范
12 SY/T 4091-95 灘海石油工程防腐蝕技術規范
13 SY/T 4092-95 灘海石油工程保溫技術規范
14 SY/T 4093-95 灘海石油設施上起重機選用與安裝技術規范
15 SY/T 4094-95 淺海鋼質固定平臺結構設計與建造技術規范
16 SY/T 4095-95 淺海鋼質移動平臺結構設計與建造技術規范
17 SY/T 4096-95 灘海油田井口保護裝置技術規范
18 SY/T 4097-95 灘海斜坡式砂石人工島結構設計與施工技術規范
19 SY/T 4098-95 灘海環壁式鋼模-混凝土人工島結構設計與施工技術規范
20 SY/T 4099-95 灘海海堤設計與施工技術規范
21 SY/T 4100-95 灘海工程測量技術規范
22 SY/T 4101-95 灘海巖土工程勘察技術規范
23 SY/T 4102-95 閥門的檢查與安裝規范
24 SY/T 4103-1995 鋼質管道焊接及驗收
25 SY 4104-95 石油建設工程質量檢驗評定標準管道穿跨越工程
26 SY/T 0088-95 鋼制儲罐罐底外壁陰極保護技術標準
以上標準自一九九六年六月一日起施行.
中國石油天然氣總公司
一九九五年十二月十八日
1 總 則
1.0.1 為了規范石油天然氣行業對閥門的采購,檢查驗收及安裝施工,以保證閥門的安裝和使用質量,特制定本規范.
1.0.2 本規范適用于油氣田地面建設工程,長輸管道工程及石油化工建設工程通用的閘閥,截止閥,旋塞閥,球閥,止回閥和蝶閥的采購,到貨檢查,試壓及安裝.其他類型的閥門經與設計或供貨廠家協商同意,也可參照執行.
1.0.3 當設計文件或閥門技術條件對檢查和試壓有特殊要求時,應按特殊要求執行.
1.0.4 閥門在試驗及安裝過程中,應嚴格執行國家及行業有關安全,勞動防護等方面的法規,規定,以確保安全生產.
2 閥門采購
2.0.1 采購閥門的型號,規格,必須符臺設計要求.
2.0.2 閥門的生產廠家,必須有健全的質量體系和可靠的質量保證能力.
2.0.3 對設計有特殊要求的閥門,必須在訂貨合同中注明,并按設計規定進行檢查驗收,必要時可到閥門生產廠家進行檢查,驗收.
2.0.4 閥門入庫前,有關人員必須根據設計要求和合同現定,對所采購閥門的型號規格及技術文件進行核對,其閥體上的標志應符合GB12220--90《通用閥門標志》的規定,并對外觀質量進行檢查,合格后方可辦理入庫.入庫檢查要填寫閥門到貨檢查驗收記錄（其格式參見本標準附錄A）.
3 閥門檢查
3.1 一般要求
3.1.1 閥門本體及填料,墊片等材質必須符合國家有關產品標準規定.
3.1.2 閥門必須有產品合格證和制造廠的銘牌.
合格證的內容應符合下列規定:
（1）制造廠名和出廠日期;
（2）產品名稱,型號;
（3）公稱壓力,公稱通徑,適用介質和溫度;
（4）依據的標準,檢驗結論及檢驗日期;
（5）出廠編號;
（6）檢驗人員及負責檢驗人員簽章.
銘牌上應標明公稱壓力,公稱通徑,工作溫度及工作介質.
對于高壓閥門,合金閥門及特殊閥門還應有產品說明書,其內容包括:
（1）制造廠名;
（2）用途和主要性能規范;
（3）作用原理和結構說明;
（4）注有主要外形尺寸和連接尺寸的結構圖;
（5）主要零件的材料;
（6）維護,保養,安裝和使用注意事項;
（7）可能發生的故障和消除方法;
（8）附件清單.
3.1.3 對用于毒性程度為極度,高度危害介質及易燃,可燃介質的閥門,還應有下列試驗臺格證明文件:
（1）設計要求做低溫密封試驗的閥門,應有制造廠的低溫密封試驗合格證明書;
（2）毒性程度為極度和高度危害介質及易燃,可燃介質管道中使用的鑄鋼閥門,應有制造廠的無損檢驗合格證明書.
注:毒性程度為極度和高度危害介質及易燃介質的劃分按勞鍋字[1990]8號文《壓力容器安全技術監察規程》的規定.
3.1.4 毒性程度為極度和高度危害介質及易燃,可燃介質的對焊閥門,每批應抽5%且不少于一個.做閥體硬度檢查.若有不合格,再抽查20%;如仍有不合格,則逐個檢查.
3.1.5 對于合金鋼閥門,應逐個對殼體進行光譜分析,核查材質,并在閥體上做出標記和出具光譜分析報告.
3.1.6 對有特殊要求的高溫,高壓,耐油,耐腐蝕,耐低溫的閥門,應每批（同制造廠,同規格,同型號,同時到貨）抽查1%且不少于一個,對殼體材質進行光譜分析.若有不合格;則逐個檢查或不得使用.
3.2 閥門外觀及尺寸檢查
3.2.1 閥門在安裝前應逐個進行外觀檢查和動作檢查,其質量應符合以下規定:
3.2.1.1 外表下得有裂紋,砂眼,機械損傷,銹蝕等缺陷和缺件,臟污,銘牌脫落及色標不符等情況.閥體上的有關標志應正確,齊全,清晰,并符合相應標準規定.
3.2.1.2 閥體內應無積水,銹蝕,臟污和損傷等缺陷,法蘭密封面不得有徑向溝槽及其他影響密封性能的損傷.閥門兩端應有防護蓋保護.
3.2.1.3 球閥和旋塞閥的啟閉件應處于開啟位置.其他閥門的啟閉件應處于關閉位置,上回閥的啟閉件應處于關閉位置并作臨時固定.
3.2.1.4 閥門的手柄或車輪應操作靈活輕便,無卡澀現象.止回閥的閥瓣或閥芯應動作靈活正確,無偏心,移位或歪斜現象.
3.2.1.5 旋塞閥的開閉標記應與通孔方位一致.裝配后塞子應有足夠的研磨余量.
3.2.1.6 主要零部件如閥桿,閥桿螺母,連接螺母的螺紋應光潔,不得有毛刺.凹疤與裂紋等缺陷,外露的螺紋部分應予以保護.
3.2.2 閥門應按批抽查10%且不少于1件進行尺寸檢查.若有不合格,再抽查20%;若仍有不合格,則逐個檢查且質量應符合下列規定:
3.2.2.1 閥門的結構長度,通徑,法蘭,螺紋等應符合規范規定.
3.2.2.2 直通式鑄鋼閥門的連接法蘭密封面應相互平行,在每100mm的法蘭密封面直徑上,平行度偏差不得超過0.15mm;直角式閥門的連接法蘭密封面應相互垂直,在每100mm法蘭密封面直徑上,垂直度偏差不得超過0.3mm.
3.2.2.3 直通式鑄鐵閥門連接法蘭的密封面應互相平行,在每100mm的法蘭密封面直徑上,平行度偏差不得超過0.2mm;直角式鑄鐵閥門連接法蘭的密封面上,垂直度偏差不得超過0.4mm.
3.2.2.4 閘閥的閘板密封面中心必須高于閥體密封面中心,當閘板密封面磨損時,關閉位置下降,但閥體,閘板密封面仍應*吻合.閘板密封面磨損余量應符合表3.2.2-l的規定.
3.2.2.5 閘閥的閘板密封面間的吻合度應符合表3.2.2-2的規定.
閘閥閘板密封面磨損余量 表3.2.2-1
公稱通徑（mm） 磨損余量（mm）
25～5065～150200～300350～400500～600 ≥2.3 ≥3.3 ≥6.4 ≥9.7 ≥12.7
閘閥閘板密封面間的吻合度 表3.2.2-2
公稱通徑（mm） 吻合度（%）
≤4050～100125～250300～450≥500 ≥65≥60≥55≥50≥35
3.2.3 彈簧直接載荷工安全閥閥體結構長度的偏差和進出口法蘭密封面垂直度偏差應符合表3.2.3的規定,其結構見圖3.2.3.
彈簧直接載荷式安全閥結構長度和進出口
法蘭密封面垂直度偏差 表3.2.3
公稱通徑}（mm） 結構長度（mm） 垂直偏差
ΔL ΔL1 Δα
≤100 ±1.6 ±1.6 ±30′
>100 ±3.0 ±3.0 ±20′
3.3 解體檢查
3.3.1 合金鋼閥門和高壓閥門,應每批抽10%且不少于一個進行解體檢查.如有不合格時,則應對同批閥門逐個進行解體檢查.
3.3.2 合金鋼閥門和高壓閥門解體檢查時,其質量應符合下列要求:
3.3.2.1 合金鋼閥門的內部零件應進行光譜分析,材質應正確.
3.3.2.2 閥座與閥體結合牢固.
3.3.2.3 閥芯與閥座的接合良好,無缺陷.
3.3.2.4 閥桿與閥芯的聯接靈活,可靠.
3.3.2.5 閥桿無彎曲,銹蝕,閥桿與填料壓蓋應配合合適,螺紋無缺陷.
3.3.2.6 閥蓋與閥體的接合良好.
3.3.2.7 墊片,填料,螺栓等齊全,無缺陷.
3.3.3 填料更換時應按下列規定進行:
3.3.3.1 填料的接口應斜切45°,上下壓緊,見圖3.3.3.
3.3.3.2 裝填料時,應采用專門工具或胎具壓裝,不得用螺絲刀搗壓,*圈填料應壓實,壓好.
3.3.3.3 壓裝填料時,每圈填料的接口應相錯120°.
3.3.3.4 填料不宜壓得過緊,在填料每壓一至二圈后,應扭轉手輪,使閥桿升降或旋轉.
3.3.3.5 上緊填料壓緊蓋時,用力應均勻,填料壓蓋和閥桿的間隙應保持周圍一致,防止上偏.壓蓋壓入填料箱的深度不得大于5mm,并留有壓緊的余地.
3.4 傳動裝置的檢查
3.4.1 正齒輪,斜齒輪,傘齒輪,蝸桿蝸輪及鏈傳動的閥門,其傳動機構應按下列規定進行清洗與檢查:
3.4.1.1 用色印法檢查蝸桿與蝸輪的結合面,嚙合應良好.蝸桿與蝸輪應操作輕便,無卡澀現象.
3.4.1.2 開式機構的齒輪工作面,軸承等應清洗干凈,并加注新潤滑油脂.
3.4.1.3 閉式機構應抽查10%且不少于一個進行揭蓋檢查,零件應齊全,內部清潔無污物,傳動件無毛刺,各部間隙及嚙合面應符合要求.如有問題,應對該批閥門的傳動機構逐個進行相應的檢查.
3.4.1.4 對因存放時間過久而變質的潤滑油脂,應予以更換.
3.4.2 鏈輪傳動的閥門,鏈架與鏈輪的中心面應一致;鏈條運動應順暢不脫鏈;鏈條不得有開環,銹蝕或鏈輪與鏈條節距不符等現象.
3.4.3 氣壓或液壓傳動的閥門,應逐個進行動作試驗,必要時可按下列規定進行解體檢查:
3.4.3.1 檢查氣（液）缸缸壁,活塞,活塞桿的粗糙度.
3.4.3.2 檢查備"O"形環的質量及裝配質量.
3.4.3.3 以手工驅動活塞,在上,下死點位置時,檢查閥門的啟閉情況.
3.4.3.4 檢查合格后,重新封閉缸蓋,并以空氣或油為介質,按活塞的工作壓力進行開閉試驗.必要時,在上述條件下對閥門的密封面進行密封性試驗.
3.4.4 電動裝置的變速箱除應按3.4.1條的規定進行檢查外.還應復查聯軸節的同軸度,然后將手動機構與電動系統*脫開,接通臨時電源,檢查電動系統的工作狀況.在全啟與全閉的狀態下.檢查,調整閥門的限位裝置,電動系統工作時,應動作可靠,指示準確.并反復試驗三次.
3.4.5 電磁閥門應接通電源,進行啟閉試驗,并反復三次.必要時應在閥門關閉狀況下,對其進行密封性試驗.
3.4.6 對于機械聯鎖裝置的閥門,應在安裝的模擬架上進行試驗及調整.兩閥間的啟閉動作應協調,操作輕便,限位準確,并對極限位置作出標志.
3.4.7 以上檢查比例除有規定外,其余應逐個進行檢查.
4 閥門及安全閥試驗
4.1 一般規定
4.1.1 檢查合格的閥門,在試驗前應逐一核對閥門的規格,公稱壓力,工作溫度.
4.1.2 閥門試驗（包括殼體試驗,密封試驗）和安全閥試驗宜在專設的試驗場地進行.設計無特殊要求時,一般在常溫下進行.當環境溫度低于5℃時,應采取防凍措施.
4.1.3 閥門,安全閥試驗前,應將閥體內的雜物清理干凈;密封面上的油漬,污物應擦凈.密封面上嚴禁使用有防滲漏作用的涂層.
4.1.4 閥門試驗介質應用空氣,惰性氣體,煤油,水或粘度不大于水的非腐蝕性液體,試驗介質的溫度應不超過52℃.當用液體作試驗時,應排除閥門腔體內的氣體.用氣體做試驗時,應采取安全防護措施.
4.1.4.1 閥門的試驗應使用潔凈的水進行,試驗用的水可以含有水溶性油或防銹劑.當需方有規定時,可含有潤滑劑.奧氏體不銹鋼閥門試驗時,水中的氯離子含量不得超過25mg/L.
4.1.4.2 對工作介質為輕質石油產品或溫度大于120℃的石油蒸餾產品的閥門應用煤油進行試驗.
4.1.5 試驗用壓力表,必須經校驗合格,且在有效期內,量程為被測壓力的1.5～2倍,閥門試驗（合安全閥密封試驗）用壓力表精度不得低于1.5級,安全閥試驗用壓力表精度不應低于1.0級.試驗系統壓力表不應少于二塊,在貯壓罐及被測定的閥門入口處各裝一塊.
4.1.6 閥門試驗時,應由一人以正常的體力進行關閉.當手輪直徑大于等于320mm時,可由兩人共同關閉.
4.1.7 高,中壓和毒性程度為中度,高度和極度危害介質及甲,乙類火災危險物質介質1）用閥門（含Ⅰ,Ⅱ類2）和A,B級3）管道用閥門）應逐個作殼體試驗和密封性試驗.
注:1）甲,乙類火災危險物質的規定見GBJ16-87《建筑設計防火規范》.
2）管道分類按GBJ235-82《工業管道工程施工及驗收規范（金屬管道篇）》執行.
3）管道分級按SHJ501-85《石油化工劇毒,易燃,可燃介質管道施工及驗收規范》執行.
4.1.8 易燃,可燃介質管道或M類管道用閥門,每批應抽取20%且至少1個進行殼體試驗和密封性試驗.如有不合格,應加倍抽取試驗;如仍有不合格,則逐個進行試驗.
4.1.9 其他管道用低壓閥門應每批抽10%且至少一個進行強度試驗和密封性試驗.若有不合格,再抽查20%;如仍有不合格,則應逐個進行試驗.
4.1.10 閥門試驗時,壓力應逐漸提高至規定數值,不得使壓力急劇地,突然地增加.在規定的持續時間內,其壓力應保持不變.如對試驗過程有懷凝時,必須延長試驗時間.
4.1.11 試驗合格后,閥體內的試驗介質應全部排凈,并注意密封面的保護.
4.1.12 經過試驗臺格的閥門,應在閥門明顯部位做出標志,并填寫試驗記錄（其格式見本標準附錄B）.
4.2 殼體試驗
4.2.1 閥門的殼體試驗（不含安全閥）應按下列規定進行:
4.2.1.1 閥門的試驗壓力應為38℃時的公稱壓力的1.5倍.
4.2.1.2 殼體試驗時,不得承受沖擊載荷.
4.2.2 閥門做殼體試驗時,蝶閥的試驗持續時間應不少于表4.2.2-1規定;止回閥和其他閥門的試驗持續時間應不少于表4.2.2-2的規定.
蝶閥殼體試驗持續時間 表4.2.2-1
公稱通徑（mm） 試驗持續時間（s）（zui短）
≤5065～200≥250 1560180
止回閥和其他閥門殼體試驗持續時間 表4.2.2-2
公稱通徑（mm） 試驗持續時間（s）（zui短）
止回閥 其他閥類
≤5065～150200～300≥350 606060120 1560120 180
4.2.3 帶有蒸汽夾套的閥門,夾套部分應以1.5倍的工作壓力進行殼體試驗.
4.2.4 公稱壓力小于1MPa且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥及對焊閥門,可不單獨進行殼體試驗,殼體試驗可在管道系統試驗時進行.
4.2.5 殼體試驗時,在向已裝好的閥門體腔加壓時,閥門兩端應封閉,啟閉件部分開啟.填料壓蓋應壓緊到足以保持試驗壓力,以使填料箱部位也受到試驗.試驗時填料箱處應無泄漏或符合制造廠規定的技木要求.
4.2.6 進行殼體試驗時,不得有滲漏.用液體進行殼體試驗時,在試驗的持續時間內及保壓結束時殼體表面,閥體與閥蓋連接處座無點滴,潮濕現象或結構損壞;用氣體進行殼體試驗時,按規定的檢漏方法檢漏,應無氣泡泄出和結構損傷.
4.3 密封試驗
4.3.1 閥門密封試驗壓力應符合下列規定:
4.3.1.1 蝶閥的試驗壓力為1.1倍的額定壓差.
4.3.1.2 止回閥的試驗壓力為38℃時的公稱壓力.
4.3.1.3 底閥,節流閥不做密封試驗.
4.3.1.4 其他閥門密封試驗應以公稱壓力進行,在能夠確定工作壓力時,也可用1.1倍的zui大工作壓力進行試驗.
4.3.2 具有上密封的閥門還應做上密封性能試驗.上密封試驗時,松開填料壓蓋,閥門須*開啟,使上密封關閉,兩端封閉,向裝配好的閥門體腔內充滿試驗介質并逐漸加壓到試驗壓力進行檢查,該項試驗應在閥門殼體試驗后進行.
4.3.3 進行密封性（含上密封試驗）試驗時,蝶閥持續時間應符合表4.3.3-1的規定;止回閥和其他閥門持續時間應符合表4.3.3-2規定.
蝶閥密封性試驗持續時間 表4.3.3-1
公稱通徑（mm） 試驗持續時間（s）（zui短）
≤5065～200>250 153060
止回閥和其他閥門密封性試驗持續時間 表4.2.2-2
公稱通徑（mm） 密封性試驗持續時間（s）（zui短）
上密封試驗 密封試驗
止回閥 其他閥類
≤5065～150200～300≥350 156060120 606060120 1560120120
4.3.4 蝶閥,止回閥密封性試驗時,壓力應從工作介質出口的一端引入,從另一端進行檢查.
4.3.5 截止閥,隔膜閥密封性試驗時,應將閃瓣關閉,介質按閥體箭頭指示的方向供給,檢查其密封性.
4.3.6 公稱壓力小于1MPa且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥,密封性試驗可用色印等方法對問板密封面進行檢查,接合面應連續.
4.3.7 閘閥,球閥,旋塞閥密封性試驗應雙向進行.介質先從通路一端引入,在另一端進行檢查;然后再從另一端引入介質,進行另一方向的密封性試驗.或在體腔內保持試驗壓力的情況下,從通路兩端進行檢查.
4.3.8 閥門進行密封性試驗時,在其試驗的持續時間內不得在閥瓣,閥座,靜密封及蝶閥的心軸處產生明顯的滲漏,閥門結構不得損傷.在試驗持續時間內,公稱壓力小于或等于2.45MPa的水用鑄鐵,鑄銅閘閥通過密封面可有不超過表4.3.8-1規定的滲漏量;其他閥門的允許滲漏量應符合表4.3.8-2的規定.
水用鑄鐵,鑄銅閘閥密封面允許滲漏量 表4.3.8-1
公稱通徑（mm） 滲漏量（cm3/min） 公稱通徑（mm） 滲漏量（cm3/min）
≤4050～80100～150200250300350400500 0.050.100.200.300.501.502.003.005.00 600700800900100012001400≥1600 10.0015.0020.0025.0030.0050.0075.00100.00
其他閥門密封面允許滲漏量 表4.3.8-2
公稱通徑（mm） 閘閥截止閥[滴（氣泡）/min1）] 旋塞閥[滴（氣泡）/min] 所有彈性密封的閥門[滴（氣泡）/min] 金屬密封的球閥,蝶閥[滴（氣泡）/min] 金屬密封止回閥
350 02）122028 0122026 00 由制造廠和需方商定 液體試驗（cm3/min） 氣體試驗（cm3/h）
DN/25×3 DN/25×0.042
注:1）如果試驗介質是液體,其單位是滴/min（大約1立方厘米為16滴）;如果試驗介質是氣體,則其單位為氣泡數/min.
2）在規定的zui短試驗持續時間內,其泄漏量為零.
4.4 安全閥試驗
4.4.1 安全閥的動作性能試驗包括下列項目:整定壓力（開啟壓力）;排放壓力或超過壓力;回座壓力;閥門動作的重復性;用目測或聽覺檢查閥門的機械特性,如良好的回座能力,有無頻跳,顫振,卡阻或有害的振動.
4.4.2 安全閥在進行動作性能調試時,其整定壓力允許偏差應符合表4.4.2-1或4.4.2-2的規定.當設計無規定時,其整定壓力為工作壓力的1.05～1.15倍,回座壓力應大于工作壓力的0.9倍.
壓力容器和管道用安全閥整定壓力允許偏差 表4.4.2-1
整定壓力（MPa） 允許偏差（MPa）
<0.5≥0.5 ±0.014±0.03倍整定壓力
蒸汽鍋爐用安全閥整定壓力允許偏差 表4.4.2-2
整定壓力（MPa） 允許偏差（MPa）
7.0 ±0.014±0.03倍整定壓力±0.07±0.01倍整定壓力
4.4.3 安全閥應按設計規定進行密封性試驗.在設計無規定時,當整定壓力小于0.3MPa時,密封試驗壓力應比整定壓力低0.03MPa;當壓力大于或等于0.3MPa時,密封試驗壓力應為0.9倍的整定壓力.蒸汽用安全閥的密封試驗壓力應為0.9倍整定壓力或回座壓力zui小值（取二者中較小值）.
4.4.4 用于蒸汽的安全閥進行密封性試驗時,用目測或聽聲音的方法檢查出口,無泄漏現象則為合格.
4.4.5 用于空氣或其他氣體的安全閥進行密封性試驗時,檢查以每分鐘泄漏氣泡數表示的泄漏率,其值應小于或等于表4.4.5的規定.
安全閥密封試驗zui大允許泄漏量 表4.4.5
安全閥類型 公稱通徑（mm） zui大允許泄漏量（氣泡數/min）
公稱壓力<10MPa 公稱壓力≥10MPa
一般安全閥 <20 40 60
≥20 20 30
背壓平衡安全閥 5 液體 20℃下zui大允許工作壓力的1.1倍
≥250 所有壓力
在ZBJ 16006-90中有如下規定:
（1）高壓密封試驗和高壓上密封試驗壓力為38℃時公稱壓力的1.1倍.
（2）蝶閥的密封試驗壓力為1.1倍的額定壓差.
（3）止回閥的密封試驗壓力為38℃時的公稱壓力.
在API Std 598中的第3.5.2條中有與ZBJ 16006-90相同的規定.因此在編寫試驗壓力時,我們結合施工實際情況并考慮到采標的要求,采用了ZBJ 16006-90中的規定.這是因為在實際施工中,采購的閥門往往無法確定其工作壓力.加之施工條件所限,認為采用ZBJ16006-90的規定比較合理.為了減少矛盾,在4.3.1.4款中在對已知工作壓力的情況下,作了和GB/T 13927-92相類似的規定.
4.3.2 在管道系統中,法蘭連接處和網桿處往往是泄漏的重點部位,為了更有效的防止閥桿處的泄漏,在一些重要部位安裝了具有上密封結構的閥門.為了使具有上密封結構的閥門能更有效的防止管道內部介質的泄漏,規定了要進行上密封試驗.這在APIStd598中第4.3條及ZBJ 16006-90中第3.8.3條也有明確規定.
4.3.3 此條是參照API Std 598中第3.6條及ZBJ 16006-90中第3.6條的規定編寫的.
4.3.4,4.3.5,4.3.7,4.3.8 是參照API Std 598中第4.4.2條,3.7.2條及ZBJ 16006-90中第3.8.4.2條,3.7.2條的有關規定編寫的,在GB/T 13927-92中也有類似規定.
4.3.6 此條是參照GBJ 235-82第2.5.6條的規定編寫的.
4.4 安全閥試驗
4.4.1 編寫此條是考慮到安全問是保證整個管路及設備安裝運行的重要部件,如果在運行過程中安全閥不能正常動作,勢必影響整個系統的安全運行,因此必須對安全閥進行動作性能試驗,確保其性能完好.這在管道施工及驗收規范中也是有規定的,如GBJ235-82中第2.5.13條就有明確規定.在編寫本條時,我們還參照了GB 1224l-90中第5條,第6條的規定.
4.4.2 此條是根據GB 12241-90中第6.2.2條,GB 12243-90中第3.5.1條及GBJ 235-82中第2.5.13條的規定編寫的.
4.4.3～4.4.6 是根據GB 12243-90中第3.5.6條的規定編寫的.
4.4.7～4.4.9 是根據GBJ 235-82中第2.5.13條的規定編寫的.
4.4.8 是根據GBJ 235-82中第2.5.13條及GB 12243-90中第3.5.6.2款的規定編寫的.
5 閥門管理
5.1 閥門保管
5.1.1 根據現場管理經驗,強調了對閥門入庫前的檢查登記,以便對閥門進行追蹤管理.
5.1.2～5.1.4 編寫此三條的目的,在于要求管理人員對閥門分類存放,以便管理和不因存放原因造成損傷.如碳鋼,不銹鋼閥門混放,易使不銹鋼閥碰撞損傷和導致生銹.對脫過脂的閥門和不允許鐵質污染的超低碳,鈦材閥門,還應采取防護措施.
5.1.5,5.1.6 涂油脂,防銹劑的目的是防止銹蝕.
5.1.7 索具直接拴綁在手輪上容易造成手輪脫落或損壞,極不安全.
5.1.8 閥門材質不同,因此需對脫落的色標進行補刷,以便安裝時辨認,防止混淆.
5.2 閥門資料管理
本節明確了閥門資料的有關內容和管理要求,目的是要加強對閥門資料的管理.閥門資料是閥門質量的見證,也是交工時交工資料的一部分.
6 閥門安裝
6.1 一般規定
6.1.1 為了保證所安裝閥門的質量,本條文規定了閥門安裝時應具備的條件.
6.1.2 經常啟閉的閥門易發生泄漏或損傷,設置雙閥便于維修和保證安全運行.
6.1.3 本條規定了閥門安裝的方位必須符合設計和產品說明書的要求,一是滿足工作要求;二是便于操作.
6.1.4 由于在施工現場經常發生閥門,手輪碰壞的現象,編寫此條的目的就在于要求加強對施工現場的管理,注意對閥門的保護.
6.1.5 編寫此條的目的在于確保大型閥門的安裝質量,防止使設備或管道額外受力,防止發生安全事故.
6.2 安裝
6.2.1 閥門安裝時必須按介質的流向確定安裝方向.因不同的閥門有不同的安裝方向要求,如果搞錯,不但會影響使用,還將造成生產事故.
6.2.2 對焊閥門,承插式閥門焊接時不關閉的目的是防止受熱變形和因焊接而造成密封面損傷.承插焊端頭留有1.5mm的間隙,則是為了保證不在焊接時和在以后的操作過程中附加不合理的受力.
6.2.3 為保證內部清潔,對焊閥門與管道連接時焊縫底層直采用氮弧焊打底焊,這樣也利于保證焊接質量.
6.2.4 編寫此條是為了保證法蘭密封的質量,減少法蘭密封面泄漏的可能性.
6.2.7 保持法蘭面的平行,可防止或減少法蘭接合面的泄漏.
6.2.8 編寫此條的目的,是為了保證閥門兩端管子法蘭的同軸度,如果與閥門連接的法蘭和管道不同軸,螺栓孔中心偏差超出了要求,將會給安裝帶來麻煩,影響安裝質量,造成法蘭接合面的泄漏.
6.2.9 編寫此條的目的是為了保證螺栓受力均勻,法蘭密封好.
6.2.12 編寫此條,其目的在于保證墊片的質量.
6.2.17 編寫此條的目的是為了防止閥門在使用時因填料有問題或老化而發生泄漏.有時從閥門進貨,安裝到投用時間較長,填料可能已發生老化,投用前的檢查是必需的.
6.3 管道沖洗時對閥門的保護
6.3.1,6.3.2 在管道系統沖洗時,因施工過程中鐵屑,焊條頭等雜物容易在管道中殘存,如對閥門不進行保護,可能會損傷密封面或導致閥芯變形,當然對于不允許沖洗的閥門,隔離保護更是不可少的.
6.3.3 管道系統沖洗時常有沖不干凈的死角,如脹力部分,管道低點等,為清洗干凈,需拆除此部位閥門進行清理.
6.3.4 閥門,閥芯在拆除時可能會造成密封面損傷,復位時應檢查其密封面,以減少泄漏.
6.3.5 此條是考慮到工程驗收的歸屬,特意說明閥門復位檢查合格后,其zui終的驗收應隨管道系統一起進行.
7 交工驗收
7.0.1 主要是明確了閥門施工完畢后應復查的內容,以確保安裝質量.